Kontrola jakości produktów – kluczowy etap drogi do klienta
Kontrola jakości niewątpliwie jest jednym z ważniejszych elementów poprawnego funkcjonowania firmy produkcyjnej. To dzięki niej możliwe jest utrzymanie wysokiego poziomu satysfakcji klienta, budowanie zaufania do oferty oraz systematyczne podnoszenie efektywności i wydajności przedsiębiorstwa. Kontrola jakości to ciągły bądź okresowy, usystematyzowany proces monitorowania zgodności wyrobów gotowych z określonymi wymaganiami oraz przyjętymi normami. Takie działania mają na celu zagwarantowanie, że wszystkie aspekty wyrobu spełniają wymagania klientów, a także są zgodne zarówno z ustalonymi standardami jakości, jak i przygotowanymi wytycznymi stanu wzorcowego.
Proces kontroli jakości – etapy
Czynności, prowadzone w zakresie kontroli jakości, polegają na sprawdzeniu wszystkich charakterystyk produktów przy użyciu wybranych metod oraz narzędzi, a następnie porównanie pozyskanych wyników do opracowanych wymagań. Dzięki temu możliwa jest weryfikacja pod kątem wytycznych zdefiniowanych w specyfikacji oraz wykrywanie defektów i odchyleń od normy mogących niekorzystnie wpływać na efektywność procesu produkcyjnego. Cały, czteroetapowy proces pozwala kierownictwu ocenić kondycję produkcji. Można wyróżnić następujące kroki:
-
- ustalenie norm i przygotowanie stanu wzorcowego, do których odnoszone będą wyniki,
- powtarzalne pobieranie pomiarów – wykorzystywane metody i narzędzia mogą różnić się w zależności od specyfiki firmy oraz rodzaju produktów,
- porównanie uzyskanych wyników z normami oraz wytycznymi stanu wzorcowego,
- ocena i reagowanie – etap pozwalający na potwierdzenie prawidłowości i utrzymanie istniejącej formy bądź stwierdzenie odchyleń od norm i wdrożenie działań korygujących.
Kontrola jakości jest realizowana z wykorzystaniem innowacyjnych systemów do zarządzania produkcją, umożliwiających regularne monitorowanie i analizowanie procesów. Pozwala to przede wszystkim na tworzenie produktów o lepszej jakości i szybsze wykrywanie defektów – wszelkie niezgodności mogą zostać skierowane do poprawek bądź odrzucone ze względu na zbyt wiele błędów. Duża ilość wadliwych elementów może oznaczać poważny problem na etapie produkcji – dzięki sprawnemu działaniu kontrolerów jakości można niezwłocznie usunąć niezgodność, usprawniając proces wytwórczy.
Kontrola jakości – zalety
Firmy produkcyjne bez wątpienia powinny zadbać o odpowiednie procesy jakościowe na każdym etapie wytwórczym. Wszelkie uchybienia w tym zakresie mogą bowiem doprowadzić do kryzysu wizerunkowego, strat finansowych czy zerwania współprac biznesowych. Kontrola jakości może być wykonywana wewnętrznie bądź z wykorzystaniem zewnętrznych podmiotów na zasadzie outsourcingu. Najważniejszymi korzyściami z regularnie przeprowadzanych kontroli może być np.:
- zapewnienie wysokiej jakości produktów – oznaczającej pozbawienie wyrobu wad i spełnienie oczekiwań klientów,
- maksymalizacja zysków i redukcja kosztów – wysoka jakość coraz częściej stanowi kluczowy czynnik decyzji zakupowych,
- ograniczenie strat finansowych związanych z reklamacjami czy zwrotami – eliminowanie defektów na etapie produkcji zapobiega wypuszczeniu z fabryki wadliwych produktów, wobec których klienci mogliby zgłaszać roszczenia,
- zwiększenie wiarygodności marki – wysokie wymagania klientów odnośnie jakości przekładają się bezpośrednio na oczekiwania wobec wyrobu, właśnie dlatego wysoka jakość oferowanych produktów wpływa pozytywnie na wizerunek marki, zwiększając szanse na ponowny wybór oferty konkretnego producenta,
- zagwarantowanie bezpiecznego korzystania z produktów – kontrola ma zapobiegać sytuacjom, w których wadliwe rozwiązania mogące stanowić zagrożenie dla zdrowia czy życia użytkowników, byłyby wprowadzane na rynek.
Rodzaje kontroli jakości w branży automotive
Kontrola jakości w zakładzie produkcyjnym funkcjonującym w przemyśle motoryzacyjnym jest niezwykle ważnym krokiem i może być stosowana na różnych etapach produkcji. Niezależnie od rodzaju zawsze ma za zadanie przede wszystkim poprawić jakość produktów i zapewnić bezpieczeństwo dla klienta. Proces ten może być przeprowadzony do sprawdzania np.: zapasów, produkcji, procesów produkcyjnych czy dostawach.
Kontrola zapasów
Sprawdzanie zapasów to proces monitorowania przepływu surowców i innych niezbędnych do produkcji materiałów, toczącej się produkcji i gotowych wyrobów. Pozwala to zapewnić płynność i wydajność całego procesu wytwórczego. Wykorzystywaną metodą może tu być pobieranie próbek statystycznych i odnoszenie ich do norm.
Kontrola produkcji
Podstawowym rodzajem kontroli jakości w motoryzacji jest nadzór produkcji przeprowadzany na każdym etapie, począwszy od wstępnego sprawdzenia surowców i materiałów, aż do weryfikacji gotowych produktów. Celem tych działań jest zagwarantowanie spełnienia wymagań jakości i bezpieczeństwa. Stosowane są różne metody kontroli jakości, tj.: pomiary, testy laboratoryjne czy próby jazdy.
Kontrola procesów produkcyjnych
Kontrola jakości w motoryzacji obejmuje także doglądanie procesów produkcyjnych. Zapewnia to koordynację procesów, ich płynny przebieg i zgodność z wytycznymi jakościowymi. Wykorzystywane do tego są np.: mapy procesów czy systemy zarządzania jakością.
Kontrola dostawców
Ważnym rodzajem kontroli jakości jest nadzorowanie dostawców, którzy stanowią istotne ogniowo łańcucha dostaw. Właśnie dlatego ich oferta powinna spełniać najwyższe kryteria jakościowe. Stosuje się do tego m.in.: ocenę dostawców, audyty jakościowe, czy certyfikacje.
Prawidłowo i profesjonalnie przeprowadzona kontrola jakości niewątpliwie pomaga firmom zwiększyć wydajność i produktywność. Pozwala także generować oszczędności na całym procesie wytwórczym dzięki zapobieganiu stratom związanym z wadliwością produkcji. Techniki kontroli jakości mogą być stosowane na wszystkich etapach procesu wytwórczego, dlatego warto zapoznać wszystkich członków zespołu produkcyjnego z ich przebiegiem.