W jaki zatem sposób powstają sita tkane? Jeden z pierwszych standardów sit testowych powstał ponad 100 lat temu, a przez lata zespoły ekspertów wielu producentów rozwinęły wiedzę, która jest niezbędna do zapewnienia wdrożenia odpowiedniej konfiguracji sit testowych dla procesu analizy wielkości cząstek.
W tym artykule przedstawione zostały różne komponenty używane do wyprodukowania sita tkanego. Zaprezentowane są również różnice między sitami mosiężnymi i stalowymi. Znajdziesz tutaj także dogłębny wgląd w proces montażu sita testowego i upewnisz się, że zamówione przez Ciebie sita są bezpiecznie wysyłane.
Z czego są zbudowane sita tkane?
Sita tkane składają się z trzech głównych elementów: ramy, fartucha i przesiewacza.
Rama służy do zapewnienia przestrzeni między sitami testowymi podczas układania w stos, umożliwiając swobodne przemieszczanie się testowanego materiału. Zazwyczaj sita tkane mają standardowy rozmiar 100 mm, 200 mm lub 300 mm na całym świecie.
Fartuch (lub osłona) zapewnia wsparcie dla ułożonych w stos sit testowych, zapobiegając przewróceniu się stosu podczas przeprowadzania analizy sit.
Przesiewacz (zwany też medium przesiewającym) to tkana siatka druciana. Jest to najbardziej istotna część każdego sita tkanego. Służy do oddzielania większych cząstek od mniejszych, zapewniając dokładny odczyt obrabianego materiału. Ogólnie rzecz biorąc, druty ze stali nierdzewnej są używane do budowy siatki i mają zakres wielkości oczek od 4” (100 mm) do 635 oczek (20um).
Należy zauważyć, że testowa tkanina sitowa jest tkana nieco inaczej niż inne plecione siatki druciane. Podczas tkania testowej siatki sitowej krosno jest znacznie ściślej monitorowane w celu upewnienia się, że otwory oczek są precyzyjne i mieszczą się w tolerancjach określonych przez ASTM lub ISO.
Po wyjęciu z krosna siatka musi zostać wizualnie i fizycznie sprawdzona pod kątem wszelkiego rodzaju wad lub niedoskonałości, zanim zostanie zaklasyfikowana jako testowa tkanina sitowa.
Czym różnią się sita tkane z mosiądzu od sit z drutu stalowego
Ogólnie rzecz biorąc, do budowy różnych elementów, z których składają się sita tkane używa się dwóch stopów: mosiądzu i drutu wykonanego ze stali nierdzewnej. Siatka mosiężna została wprowadzona kilkadziesiąt lat temu, ponieważ była znacznie tańsza niż stal nierdzewna. Jest również bardziej miękka niż stal nierdzewna, co ułatwia pracę przy budowie sita tkanego. Jednak na dzisiejszym rynku stal nierdzewna jest znacznie szerzej stosowana niż mosiądz. Ponieważ jest trzy razy mocniejsza od mosiądzu, stal nierdzewna może być używana do przesiewania materiałów ściernych i pracy w trudnych warunkach.
Jak montuje się sita tkane
Większość komponentów używanych do budowy sit tkanych jest produkowana we własnym zakresie, dzięki czemu proces może być kontrolowany przez cały czas. W rezultacie zamówienie na sita tkane może zostać zrealizowane w bardzo krótkim czasie. Wszystkie komponenty są wstępnie wykonane i przechowywane. Dzięki czemu po otrzymaniu zamówienia wszystkie komponenty potrzebne do skonstruowania sita o pożądanej specyfikacji można po prostu wyciągnąć z półek i przystąpić do montażu.
Aby uformować ramę, zwój ze stali nierdzewnej jest umieszczany w maszynie do tłoczenia, aby wykroić półfabrykaty, które są skorelowane z rozmiarem sita. Wykroje są następnie rysowane, tworząc cylindryczny kształt ramy. UWAGA: Aby wyeliminować ostre krawędzie, krawędź ramy jest zawinięta.
Fartuch jest następnie tłoczony z surowca, podobnie jak rama. Siatka sita jest następnie napinana tak, aby była szczelna, a jednocześnie jest lutowana do górnej krawędzi fartucha. Po zakończeniu ramkę umieszcza się na fartuchu i blokuje na swoim miejscu.
Następnie wokół szwu wewnętrznego, w miejscu, w którym siatka styka się z ramą, nakładana jest warstwa żywicy epoksydowej. Ma to na celu zapobieganie zaklinowaniu się cząstek w szwie i przekrzywieniu wyników rozkładu cząstek. Zmontowane sito jest następnie umieszczane w piecu w celu utwardzenia, po czym uzyskuje ostateczne wzmocnienie.
Następnie przeprowadza się szczegółową kontrolę w celu sprawdzenia produktu końcowego, upewniając się, że nie ma wad, które mogły wystąpić podczas produkcji.